Vahtra sepistamisprotsessi klassifikatsioon JA võrgukujulise sepistamise lubamine

Vahersepistaminevõrgukujulise hammasratta sepistamise protsesside klassifitseerimine ja realiseerimine

Moodustatavatele materjalidele antakse esimene klassifikatsioon raua ja mitteraudmaterjalide sepistamisprotsessis ning viimasesse rühma kuuluvad peamiselt Al-, Cu- ja Ti-sulamid.

Vormimistemperatuuri seisukohast võib sepistamisprotsessi jagada järgmisteks osadeks:

Kuum sepistamine. Kui materjal moodustub rekristalliseerimistemperatuurist kõrgemal ja materjali sulamistemperatuurile väga lähedal. Terase temperatuur on umbes 1100 ℃ -1250 ℃.

külm sepistamine. Kui materjal moodustub ümbritseva õhu temperatuuril (20 ° C). Terase puhul piirdub see pöörlevate osadega.

Soe sepistamine. Kui materjali moodustumise temperatuur on madalam kui ümberkristallimise temperatuur, on see tavaliselt veidi üle poole sulamistemperatuurist. Terase temperatuur on umbes 650–900 ℃.

Sepistamisvormi tüübi järgi võib sepistamisprotsessi jagada järgmisteks osadeks:

Avatud stants või vaba sepistamine, kui kuju teostatakse lamedate stantside või plaatide paari abil. See hõlmab ka suurte rõngaste pöörlevat sepistamist. Seda tehakse alati kõrgel temperatuuril ja sepiseid toodetakse üksteise järel või väga lühikeste seeriatena. Seda kasutatakse koguses, mis ulatub mõnest kilogrammist kuni mitme tonnini.

Suletud stantsitud sepistamine, kui iga vorm on vormitavast detailist välja nikerdanud poolpeegli kuju, suletakse mõlemad vormid, mis annab lõpposa. Matriitsi kuju võib sisaldada piirkondi, kus üleliigsel materjalil lastakse voolata (kiirsepistamine) või mitte (ilma kiirsepistamist või suletud stantsi sepistamist). See sobib mõne grammi kuni sadade kilogrammide osade sepistamiseks.

Saavutage võrguhammaste sepistamine

Raskeveokite manuaalkäigukastide jaoks on vaja suuremahulisi karbureeritud terasest silinder- ja spiraalülekandeid. Enamikul sepistatud hammasratastel kasutatakse kaheastmelist tootmisprotsessi, nimelt kuumsepistamist ja töötlemist. Kõrge silindriline toorik sepistatakse esmalt kuumalt tasaseks pannkoogikujuliseks ja seejärel töödeldakse seda keskmise augu ja hammaste moodustamiseks. Töötlemisel läheb raisku 45% lähtematerjalidest, kusjuures kõige rohkem jäätmeid tekib hammaste töötlemisel. Kerge südamikuga peaaegu võrgukujuline sepistatud terashammasratas võib vähendada töötlemist 80%, säästes seeläbi 2–4 kg jäätmeid keskmise suurusega hammasratta kohta. Kerge südamikuga terashammasrataste toormekulu võib olla oluliselt madalam kui tahkest kangist toodetud hammasrataste oma, kuna kergsüdamiku mahukulu võib olla väiksem kui vahetatava terase maksumus. Jäätmete vähendamisel on potentsiaali vähendada ka käikude tootmistegevuse süsiniku jalajälge.